秒表測時法：
1）前提條件：
工作方法正確、合理，至少是目前好的方法；
2）作業員必須具有足夠經驗，能夠熟練地進行作業；
測時人員必須懂得工作方法并經過（正常速度）評比訓練；
3）光明正大地到車間對實際作業進行實測；
4）作業單元細分或工序排列必須與實際一致；
5）必須使用統一的測時表格，測時工作時使用“時間觀測板”；
6）數據真實記錄，不得偽造；
7）確認測時次數（符合統計原理）；
8）摒棄異常值；
9）正確評比：合理掌握正常速度，盡量減少主觀因素，區分手動與機動作業（機動作業單元不用評比，即評比系數為100%）；
10）合理寬放，確定標準時間；
11）保存原始數據表。
秒表測時法的問題所在：
①煩瑣、耗時；
②必須在生產效率達到一定的穩定水平時才可實施，適用于較成熟的作業；新產品、設計變更幅度大或批 量小的產品、制程，都不太容易運用秒表測時來正確地制定標準工時；
③評比的困擾：主觀因素影響大。
目前，大多數制造業都以接單生產為主，因此面臨幾大壓力：
（1）多批、小量生產
（2）訂單交期大幅縮短
（3）產品壽命周期短
（4）數量、交期多變
第三章：
為克服秒表測時法的缺點，適應經營管理環境的變化，發展出了新的訂定標準工時的模式與技巧（PTS法），以達到下列管理上的需求：
1）無困擾的評比步驟，基本評比數值可以得到驗證；
2）只需將基本的正確數值組合起來，就成了標準工時，不必花費大量的時間，大部分在辦公室就可以完成；
3）不必等到生產效率穩定后再來測定標準工時，在產品設計完成，各工序作業標準制訂出來后，就可以按圖索驥，用基礎數據拼湊出預測的較準確的標準工時；
4）可以提早測試工作方法是否“經濟有效”，提早預測生產成本。
Predetermined Time Standards 預定動作時間標準法，簡稱PTS法，它的基礎是：動作分析
PTS的演化：
①1925年，A.B.Segar與Ｗ.G.Holms創立MTA（Motion Time Analysis）動作時間分析：以身體使用部位及運動距離，訂出動作時值，現今其使用者極少。
③因WF法非常繁復，有專家將它簡化成Ready Work Factors（RWF），在過去的日本工業界相當流行。
④1940年，西屋電氣公司的H.B.Maynar，G.J.Stegemertin和P.W.Schwab三人合作研究創發了MTM（Method Time Measurement 方法時間衡量）系統，由460個數據組成，非常由條理，也方便易于套用。
⑤有專家將MTM的460個數據加以濃縮，稱為“濃縮MTM時值表”。
⑥瑞典的MTM協會再進一步簡化，研發出“MTM-2”系統，它只有37個時值數據，簡便易用，而精確度仍然維持在相當的水平。
⑦澳洲的MTM協會在近20年左右，又進一步簡化，由G.C. Heyde發展出“MODAPTS”法（又稱模特法），它以“MOD”為時值單位，不再用MTM系列的TMU時值單位，只有21個時值數據，就涵蓋了所有作業動作，通過對作業單元的工作方法的描述，直接得出時值；若作業周期時間較長（5分鐘以上），建議使用MOD法。
PTS法的使用過程：通過對作業單元動作的詳細描述（細分到“伸手”、“抓取”、“加壓”等），結合距離、重量等因素查找對應時值，累加即為正常工時。
第四章：綜合數據法訂定標準工時
1．先花大量時間建立標準元件（Component），而這些元件并不是立即可用的標準工時：
（1）作業區分與建構：按制程或車間段劃分；
（2）作業單元的決定與區分：對工序作業的進一步細分，建立特性-工時對照表；
（3）定常單元（不隨外在條件的變化而變化的作業單元）時值建置；
（4）“計算公式”變動單元的時值建置：由生產技術工程師直接訂出作業標準與計算公式即可；
（5）“直線圖”變動單元的時值建置：必須 單元去定義研究建置，如“從地面棧板上取工作件放到機臺上”；必須針對變動單元，做變動要因分析和定義，畫出相對應的直線圖或列出代數式。
2．建立完成綜合數據表。
原理：將所有可能情況考慮，按動作單元來組合（而不是依產品劃分），得到正常工時。
第五章：運用工作抽查法訂定標準工時
抽樣：運用統計方法，以一定數量的樣本數據，分析整體傾向或比率，作為推定的依據。
工作抽查的幾個用途：
1）工作改善策略方向的提示（找出問題的癥結）
2）設定寬放率（統計非有效工作時間的比率）
3）估定標準工時（產品、作業條件必須一致）
工作抽查執行步驟：
1、觀測對象的設定（產品與作業條件一致的加工組）
2、觀測項目的決定和觀測表格的設計（若要求細密，可先預觀測）
3、擬訂觀測計劃
（1）分析需要多少資料數
（2）確定觀測時間（一般3~10天）
抽查日期=總資料數 / 每天可抽查資料數 / 人數
4、執行抽查工作
（1）隨機時刻、隨機路線
（2）實況實記
5、原始資料的整理與歸納
注意：這是次數統計，不是計量化的數值，是不可能有異常值的。
第六章：
標準工時是設定管理基準的基礎工具，而不是管理本身，因此：
1）設定制程系數，調整工序間的等待、停滯等非標準時間；
2）新產品投產，基于學習曲線原理，設定調整系數；
3）新員工，用績效目標方式作調整， 不能改變標準時間。
標準工時的應用：
（1）生產管理
（2）車間績效管理
（3）成本管理
第七章：
工作改善六步驟：
①選擇改善主題的對象（改善是否有意義）
②觀測及記錄現狀事實（流程圖、對動圖等技巧）
